Proceso de Elaboración de Alimento Seco de Dibaq Petcare

La fase más importante de este proceso es la creación / formulación de recetas. Se realiza en función de las necesidades del mercado, seleccionando rigurosamente los ingredientes y realizando un plan de calidad. Una vez realizada la receta, se generan las órdenes de trabajo y se planifica la producción, haciendo especial hincapié en la dosificación.

Los ingredientes necesarios se pesan y pasan a la zona de mezcla y posteriormente a la molienda. El proceso de molienda es fundamental para controlar la digestibilidad de la mezcla. Tras las molienda se realiza un segundo mezclado antes de pasar al almacenaje pre-extrusión.

Uno de nuestros valores diferenciales que hace que nuestras recetas tengan una gran palatabilidad es la adicción de carne fresca. Para ello mantenemos la cadena de frío de los alimentos (bien frescos o congelados) y los acondicionamos para añadirlos en la fase de elaboración. En esta fase se amasan todos los ingredientes y posteriormente se extrusiona la mezcla hasta obtener la “croqueta formada”. 

La penúltima etapa de la elaboración es el secado en la que obtenemos la “croqueta formada y seca”.  Por último, las croquetas pasan por la línea de reengrase (inclusión de aceites) y la de enfriado, obteniendo una “croqueta formada, seca, recubierta y fría” que se almacena hasta que pasa a la línea de envasado y paletización.

Proceso de Elaboración de Alimento Húmedo de Dibaq Petcare

Una vez establecida la receta, la primera fase es el proceso de picado de la carne congelada y fresca. El resto de materias primas (frutas, verduras, arroz, harinas y aditivos) se añaden directamente a la amasadora junto con la carne y agua caliente para conseguir una mezcla homogénea con la consistencia deseada. Posteriormente se pasa a la balsa de estabilización y de ahí a la fase de llenado y cierre.

El alimento húmedo de Dibaq Petcare se presenta en dos formatos: lata y salchichas. En el caso de la línea de lata, las latas una vez lavadas, pasan por el proceso de llenado y cierre. En el caso de la línea de barra, la masa pasa por una embutidora y posterior cierre con grapas.

Tanto latas como salchichas, en cestas, pasan por el proceso de esterilización, que se realiza con 4 autoclaves.  Finalmente, una vez esterilizado el producto, se procede a la fase de etiquetado, empaquetado, paletizado y almacenamiento.

Proceso de Elaboración de Alimentos para Peces de Dibaq Aquaculture

Para empezar, es necesario recalcar la importancia de la formulación de los piensos. Para ello  partimos de las necesidades nutricionales de la especie a la que van destinados, basadas en la bibliografía científica y en los propios estudios desarrollados por Dibaq Group en colaboración con centros públicos o privados de investigación. También se tiene en cuenta las características de la explotación a la que van dirigidas y el tamaño de los animales que los consumirán, adaptando en consecuencia tanto los niveles energéticos y proteicos como el tamaño del gránulo a fabricar. A continuación se seleccionan las materias primas más adecuadas para cubrir esas necesidades en función de su composición nutricional y sus propiedades físicas.

La segunda fase del proceso es la dosificación y molienda. Según la receta, se va pesando de forma automática cada materia prima en las cantidades estipuladas.  Las materias primas son transferidas a la premezcladora, donde se realiza el mezclado de las mismas para mejorar la homogeneidad del batch. Posteriormente comienza el proceso de molienda y en ella apostamos siempre por partículas iguales o inferiores a 1 mm de espectro para asegurar la perfecta digestibilidad de los peces. En el caso de productos muy especiales para utilizar como alimento en las primeras etapas de crecimiento, se utiliza complementariamente a la molienda convencional una micromolienda con molinos especiales que consiguen unos espectros de molienda del orden de micras. Una vez molidas las harinas se vuelven a mezclar en la mezcladora donde también se adicionan correctores y complejos vitamínicos. Desde mezcladora se pasan las harinas a silos de acumulación para el siguiente paso del proceso que es la extrusión.

El acondicionado-extrusión es la etapa principal del proceso. Previo al proceso de extrusión las harinas se transportan hasta el acondicionador, donde se preparan las harinas con la adicción de vapor, agua y aceites. Desde el acondicionador las harinas pasan al extruder donde tendrán lugar las transformaciones físico químicas propias del proceso de extrusión.  A la salida de esta fase, obtendremos los pellets extrusionados, de diferentes tamaños y longitudes según la especie y la etapa de crecimiento del pescado al que va destinado el alimento. La principal diferencia del proceso de extrusión con el habitual de granulación convencional se basa en las transformaciones físico químicas que tienen lugar en el interior del extrusor.

La fase de secado consiste en eliminar el exceso de agua que se incorporó al proceso en forma de vapor y agua. Para ello, se introducen los pellets extrusionados bien secadores de aire caliente de lecho fluidizado o bien en un secador vertical, que permite conseguir un un secado mucho más progresivo y uniforme, fundamental para conseguir alta  estabilidad del alimento y disminuir también roturas y rechazos en fases posteriores del proceso, y además aporta una alta eficiencia energética comparado con los sistemas convencionales de secado.

En la fase de coating o reengrase los pellets son impregnados con diferentes materias primas líquidas de origen animal y vegetal (aceite pescado, girasol..), para incrementar su valor nutritivo y energético.  Para ello, en la mayoría de las formulaciones, usamos un reengrasador /mezclador a vacío que al extraer el aire de pellet permite mayor grado de incorporación de aceite.

Por último, el producto pasa por la fase de estabilización térmica (enfriado).  Para ello, los pellets son enfriados en un enfriador vertical mediante la circulación a contracorriente de aire del propio ambiente. Desde este punto los pellets se transportan a las silos de producto preparado para envasar donde se almacena hasta la última fase de envasado automático.

Una vez envasado, el producto terminado pasa a almacén para su expedición.

Tecnología

A parte de contar con los procesos de elaboración más avanzados y completos, contamos con la tecnología más innovadora del mercado.

En primer lugar, nuestra experiencia en el sector nos ha impulsado a desarrollar nuestra propia tecnología, por lo que parte de la maquinaria usada en nuestras instalaciones ha sido diseñada y fabricada por nosotros mismos bajo la marca Derwent Engineering DITECH.  

Invertimos, además, en tecnología puntera de forma continuada para que los procesos sean más eficientes y sostenibles. Una de nuestras últimas adquisiciones ha sido una embutidora a vacío de altas producciones de hasta 6000 kg/h que proporciona una protección excepcional del producto y una calidad reproducible, así como un consumo mínimo de energía.

También hemos incorporado a la planta de petfood una picadora de alto rendimiento para el procesado de carne fresca o congelada con unos rendimientos de hasta 20 Tm/h de carne fresca, optimizando el proceso de picado de alimentos. Permite picar las diferentes carnes, vísceras y vegetales congelados conforme a las necesidades definidas en las recetas. Esto nos permite conseguir diferentes texturas de producto final: mousse, paté , trozos, etc. en función de las materias primas elegidas y del picado de las mismas. Esta variación de picados permite una mejor palatabilidad de los productos, ya que se produce mejor adaptación dependiendo de las especie y de la raza.

La incorporación de esta picadora nos ha permitido innovar en el proceso de fabricación de alimento seco incorporando carne fresca, de tal forma que la carne se pica momentos antes de su incorporación al alimento, garantizando la frescura y buen procesamiento.

También hemos adquirido, para la fábrica de acuicultura, un secador de tecnología de flujo vertical de producto por gravedad entre cuyas ventajas se encuentra la eficiencia energética, la versatilidad, la uniformidad en la humedad final  y el control del volumen, temperatura y flujo de aire en cada zona de forma independiente. Este nuevo secador nos ha permitido fabricar nuevos productos como la alimentación para rodaballo.

Mejor Eficiencia en los Procesos

Además, hemos añadido recientemente nuevas líneas que nos permiten mejorar los procesos de producción y presentar recetas de mayor calidad. Entre ellas destaca una línea de secado para nuestra fábrica de acuicultura que cuenta, además de con un secador como equipo principal, con un sistema de transporte y un nuevo sistema elevador de cangilones angulares. Dicha línea, con la que conseguimos ahorrar un 50% de gas y un 35% de electricidad frente a sistemas convencionales, es apto para un amplio rango de productos en los que conseguimos una humedad final uniforme. Todo ello gracias a un gran control del volumen del aire, de su temperatura y del tiempo de secado en cada una de las zonas de forma automática e independiente, consiguiendo además mejorar la eficiencia energética de la línea de secado. 

También hemos adquirido una línea completa para el preparado y la inclusión de carnes y materias frescas en el proceso de extrusión para nuestra fábrica de petcare. Esta instalación permite un micropicado de los ingredientes, reduciendo estos a milímetros y permitiendo mezclar de forma homogénea las carnes frescas con materias primas deshidratadas. De esta forma conseguimos fabricar alimentos con un contenido elevado de carne fresca y con una mejor absorción de aceites y de la salsa de cobertura, además de una elevada palatabilidad y digestibilidad. 

Y, por último, hemos añadido al proceso tradicional de fabricación de petfood una nueva línea de reengrase, que consiste en una segunda etapa de recubrimiento de producto (coating) mediante la adicción “en frío” de diferentes aditivos tanto sólidos cómo líquidos.

Para esta nueva instalación hemos optado por un equipo reengrasador-mezclador de doble eje de palas entrelazadas que permite conseguir una mayor uniformidad en el recubrimiento de las croquetas.

La instalación permite la dosificación precisa de 7 aditivos líquidos diferentes y dos aditivos en polvo. La secuencia de incorporación es versátil y programable, pudiendo hacerse de forma individualizada o conjunta y según el orden que requiera cada receta. La capacidad productiva de la instalación son 6 Tm/h.

Esta nueva línea de coating permite una mejora sustancial del acabado y funcionalidad de los alimentos que actualmente elaboramos así como el desarrollo de nuevos productos de alta gama. La línea está diseñada para poder dosificar materias primas y aditivos tanto líquidos como sólidos una vez que el producto ya ha sido extrusionado y secado, facilitando el mezclado y recubrimiento correcto de las croquetas para una aceptación ideal de las mismas por las mascotas.